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风机叶轮动平衡土办法_金沙电子游戏官方入口3983

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风机叶轮动平衡土办法:叶轮的动平衡方法与流程

  本发明属于离心式通风机技术领域,具体涉及一种叶轮的动平衡方法。

  背景技术:

  离心式通风机应用广泛,在工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却;在锅炉和工业炉窑的通风和引风;空气调节设备和家用电器设备中的冷却和通风;谷物的烘干和选送;风洞风源和气垫船的充气和推进等众多领域中均大量应用。

  现有技术叶轮的动平衡主要通过配重方法完成,一种方法是在叶轮的轮盖和轮盘上采用焊接或者螺栓紧固等方式增加配种块;另一种方法是采用钻孔或去除材料等方法。两种方法均能将叶轮的不平衡量控制在理论数据以内。以上两种方法的弊端是,无论采用加重或去重,都将造成平滑的叶轮表面多出许多配种块或者许多孔洞。其中不利因素有二,其一凹凸不平的表面对气体造成扰动和阻力,不利于提高风机的工作效率;其二叶轮表面多出或缺失的部分在叶轮旋转时与气体不断摩擦,此时极易产生气动噪声甚至啸叫。

  技术实现要素:

  为了解决上述问题,本发明提供了一种叶轮的动平衡方法。

  本发明提供了一种叶轮的动平衡方法,其特征在于,包括以下步骤:步骤1,使用动平衡机对叶轮进行动平衡试验,根据动平衡机的指示,确定叶轮需要平衡的相位和需要的平衡质量;

  步骤2,分别在叶轮的轮盘与轮盖径向边缘的相位处钻取若干数量的配重孔洞;

  步骤3,计算铅水配重的重量;

  步骤4,在配重孔洞中灌注铅水配重,并使用铝焊封堵配重孔洞;

  步骤5,使用动平衡机对叶轮进行动平衡试验,检测叶轮的不平衡量是否在规定范围内,结果为是,进入下一步,结果为否,进入步骤1;

  步骤6,结束动平衡试验。

  在本发明提供的叶轮的动平衡方法中,还可以具有这样的特征:其中,步骤2中,当初始不平衡量较大时,配重孔的深度小于30mm,配重孔的直径为8-12mm。

  另外,在本发明提供的叶轮的动平衡方法中,还可以具有这样的特征:其中,步骤3中,计算铅水配重的重量时,考虑步骤2中去除的材料质量。

  另外,在本发明提供的叶轮的动平衡方法中,还可以具有这样的特征:其中,步骤4中,还包括预留铝焊封堵位置。

  另外,在本发明提供的叶轮的动平衡方法中,还可以具有这样的特征:其中,预留铝焊封堵深度大于6mm。

  另外,在本发明提供的叶轮的动平衡方法中,还可以具有这样的特征:其中,,叶轮动平衡等级为g=6.3级,

  允许不平衡量的计算公式

  式中:mper——允许不平衡量(g);

  m——代表转子的自身重量(kg);

  g——代表转子的平衡精度等级(m/s);

  r——代表转子的校正半径(mm);

  n——代表转子的转速(rpm);

  发明的作用与效果

  根据本发明的叶轮的动平衡方法,因为采用在叶轮径向边缘打孔灌铅然后铝焊封堵的动平衡方式,该种动平衡方式的有益效果是:叶轮做完动平衡后,其表面无凹凸不平的配重块和孔洞,这样便大大降低了由于配重块或孔洞与空气摩擦形成的气动噪声,更加避免了啸叫产生。本发明的叶轮的动平衡方法,具有提高风机效率且降低风噪、避免啸叫的优点。

  附图说明

  图1是本发明的实施例中叶轮正视示意图;

  图2是图1的剖面示意图;

  图3是本发明的实施例中叶轮正视示意图;以及

  图4是图3的俯视示意图。

  具体实施方式

  为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,以下实施例结合附图对本发明的叶轮的动平衡方法作具体阐述。

  实施例一

  如图1、图2所示,叶轮包括轮盖1、轮盘2、叶片3、轴盘4、轮盖5。

  其中,轮盖5、叶片3、轮盘2、轮盖1均通过模具铸造成为一个整体。

  轮盖5可以是平直形、锥形、弧形。

  叶片3可以是前向式、后向式或径向式,ntfb取后向式叶片居多,如图1所示,其中β<90°的叶片分布形式叫做后向式叶片。

  轮盘2与轮盖5具有相等外径,轮盘与轮盖外圈铸有3-5mm厚的凸台边缘,用于叶轮加固和做动平衡使用。

  一种铸铝叶轮进行动平衡的方法,包括以下步骤:

  步骤1,使用动平衡机对叶轮进行动平衡试验,根据动平衡机的指示,确定叶轮需要平衡的相位和需要的平衡质量。

  如图3所示,叶轮直径d=735mm(r=367.5mm),质量m=47kg,转速n=2900rpm,直联刚性支撑。

  根据gb9239标准中规定该叶轮动平衡等级应达到g=6.3级(根据公式计算双面不平衡量应小于2.65g)。

  附:动平衡计算公式

  允许不平衡量的计算公式

  式中:mper——允许不平衡量(g);

  m——代表转子的自身重量(kg);

  g——代表转子的平衡精度等级(mm/s);

  r——代表转子的校正半径(mm);

  n——代表转子的转速(rpm);

  根据动平衡机指示,如图3所示的轮盖5上①处(相位为0°)初始不平衡量为20g,轮盘2上②处(相位为-120°)不平衡量为23g。

  步骤2,分别在叶轮的的轮盘与轮盖边缘的相位处钻取若干数量的配重孔洞,其中,当初始不平衡量较大时,配重孔的深度小于30mm,配重孔的直径为8-12mm。

  实施例中,分别在图3、图4中叶轮的轮盖5上①、轮盘2上②处钻孔,孔径取10mm,孔深度30mm以内。

  步骤3,计算铅水配重的重量。

  计算铅水配重的重量时,考虑步骤2中去除的叶轮钻孔的材料质量,并根据材质和孔的体积、数量,计算步骤2去除的质量。

  此步骤的具体实施步骤为:

  (1)已知叶轮密度为2.65g/cm3(材质为zl104),配重铅密度为11.3437g/cm3;

  (2)根据密度和孔径定义铝重系数和铅重系数(系数=开孔面积x密度),经过计算铝重系数为0.208,铅重系数为0.89。

  步骤4,在配重孔洞中灌注铅水配重,并使用铝焊封堵配重孔洞。

  灌铅水配重时预留铝焊封堵位置,铝焊深度一般不小于6mm(铝焊孔径为10mm,深度6mm,此时铝焊块的质量为定值)。

  实施例中,铝焊深度为6mm(铝焊孔径为10mm,深度6mm,此时铝焊块的质量为定值1.25g)。

  规定配重质量用m表示;此时①处配重铅重m=20-1.25=18.75g、②处配重铅重m=23-1.25=21.75g;规定打孔深度为h,配重铅深度即为h-6。

  现可计算出①、②两处的打孔深度:

  附公式:m=0.89(h-6)-0.208h+1.25

  ①处已知m=18.75g,计算得出打孔深度h=21.94mm,铅水深度15.94mm

  ②处已知m=21.75g,计算得出打孔深度h=24.67mm,铅水深度18.67mm

  灌铅水配重时须预留铝焊封堵位置,铝焊深度一般不小于6mm(铝焊孔径为10mm,深度6mm,此时铝焊块的质量为定值);

  在相位①处打一个φ10mm孔,深度为21.94mm,灌入15.94mm铅水;在相位①处打一个φ10mm孔,深度为24.67mm灌入18.67mm铅水;分别用铝焊封堵两处孔,铝焊深度均为6mm,此时第一轮动平衡制作完成;

  步骤5,使用动平衡机对叶轮进行动平衡试验,检测叶轮的不平衡量是否在规定范围内,结果为是,进入下一步,结果为否,进入步骤1。

  不平衡量将逐步减小,两到三唇鹕车缱佑蜗饭俜饺肟3983-金沙澳门登陆网站罂山堵值牟黄胶饬靠刂圃诠娑ǚ段凇

  重复步骤1-5两到三次(此时根据动平衡机指示,相位将变化,不平衡量将减小),逐次缩小打孔深度即可将叶轮的不平衡量控制在合理范围内,即不平衡量小于2.65g。

  步骤6,结束动平衡试验。

  实施例二

  本实施例的动平衡方法,在叶轮转速低于1500r/min的情况下,可采用在叶轮径向边缘打孔并攻丝而后注入铅水的动平衡方式。

  本实施例方案仅可用于叶轮转速低于1500r/min的条件下,叶轮转速高于1500r/min,配重铅块由于受到较大离心力的作用,将存在被甩出的风险。

  本实施例方案省去了铝焊封堵工艺,叶轮制造完成后可达到与实施例一相同的效果。

  实施例的作用与效果

  根据本实施例的叶轮的动平衡方法,因为采用在叶轮径向边缘打孔灌铅然后铝焊封堵的动平衡方式,该种动平衡方式的有益效果是:叶轮做完动平衡后,其表面无凹凸不平的配重块和孔洞,这样便大大降低了由于配重块或孔洞与空气摩擦形成的气动噪声,更加避免了啸叫产生。

  本实施例的叶轮的动平衡方法,具有提高风机效率且降低风噪、避免啸叫的特点。

  上述实施方式为本发明的优选案例,并不用来限制本发明的保护范围。

风机叶轮动平衡土办法:风机叶轮动平衡 风机叶轮动平衡土办法

  风机叶轮动平衡很难用土办法来解决。风机是工厂的重要设备,需要用科技精密手段来做动平衡。稍有操作不当在后期的使用过程中就会产生严重安全事故。

  风机叶轮动平衡方法有两种:

  一种是线下动平衡,就是在叶轮没有装到风机上时,一般厂家出厂的叶轮会在动平衡机上做动平衡。

  第二种是线上动平衡,就是叶轮已经装到了风机上,经过一段时间的运转,振动噪声变大,这个时间需要保养。需要动平衡,线上带动平衡不需要把叶轮拆卸下来直接在风机上动平衡。

  宏富信HS2700H动平衡方法:

  1、应用孔位分配的方法,输入仪器有几个叶片,仪器准确告知在第几个叶片的地方加多种的配重块。

  2、仪器告知角度在多少度的地方加多少G的配重,有时大的叶片不好找角度,所以使用孔位分配的方法比较常用.

  

风机叶轮动平衡土办法:风机叶轮动平衡如此重要

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风机叶轮动平衡土办法:风机叶轮动平衡校正方法有哪些?动平衡技术师傅为您解答

  原标题:风机叶轮动平衡校正方法有哪些?动平衡技术师傅为您解答

  现阶段风机制造业风轮平衡方法分为动平衡、静平衡、力矩平衡几种方法,本文中动平衡机技术师傅关键对针叶轮动平衡测量开展剖析。

  叶轮动平衡检测是在动平衡机上开展检测, 动平衡机既做为生产设备对叶轮开展动平衡,又做为检测机器对风轮开展剩下不平衡量开展检测,为使用便捷,其测量值显视部门通常为g。

  风机生产流程中的工艺较多,包括下料、成形、电焊、机加工、平衡、喷漆、装配等多种技术。 风机叶轮不平衡是造成风机振动的关键要素之一, 对风机特性、寿命具有尤为重要的作用,故风轮平衡是风机生产的重要工艺流程,而风轮平衡测量数据是判断风轮平衡是不是合格的根据。

  动平衡机的传动方法有皮传动,万向联轴器传动和自驱动几种方法,其检测原理是在转子转动的情况下,依据转子不平衡造成的支承振动,或作用于支承的振动力,由安装在支承上的振动传感器变成电信号传输给信号处理器,与检测系统中转子转速信号中的角度信号比较,来检测转子的不平衡量。

  风轮在动平衡检测流程中,造成偏差的来原诸多,将其分成几类,各自为系统偏差、随机偏差、标量偏差。

  一、系统偏差:其数值及相位能根据测算检测开展评估的偏差,对偏差源例举并开展分析如下:

  1、风轮动平衡轴或驱动轴对平衡数据误差的危害。

  风机风轮通常无轴, 务必要安装到动平衡轴上能够在动平衡机上测量其不平衡量,而动平衡轴存有本身不平衡量,对风轮平衡检测值存有危害;除此之外,联器带动的动平衡机的万向联轴器的不平衡对风轮平衡检测值存有危害此项要素没法彻底消除,故动平衡轴或联轴器在交付使用前应对其进行动平衡,其平衡精密度要高过与其协调的风轮的平衡等级规定,最少规定平衡精度等级≥ G2.5。

  2、动平衡轴及动平衡机驱动轴径向、轴向抖动对平衡测量偏差的危害。

  风机风轮不平衡是因为风轮的质量轴与旋转轴不重合所造成,假如带动风轮转动的平衡轴与驱动轴存有径向、轴向抖动,包含动平衡机支撑平衡轴的滚动轴承径向与轴向抖动,都是对其造成危害,进而导致风轮动平衡数据误差。该项素也没法彻底消除,为降低此偏差造成,在每一次开展风轮动平衡测量时,要应用测量工具对动平衡轴、联轴器拖动式动平衡机的万向联轴器开展抖动检测,抖动值≤0.02mm,若超标,需马上对其进行维修。

  3、风轮轴套与动平衡轴协调的键与键槽设计或装配不合理对平衡数据误差的危害。

  风机风轮通常是根据键连接安装在电机轴或转动轴上,一方面风机最后应用的键与风轮平衡应用的键质量存有差别,供、需方在开展平衡检测时应用的平衡轴用键存有差别,除此之外,不一样厂商在对风轮开展平衡检测时应用键的准则也不一样。为降低该项要素产生的数据误差,供、需彼此需对用键准则做好规定,一般风轮开展动平衡时,平衡轴常用键应用半键准则,并对键的质量、大小、样式行规定。

  4、动平衡设备自身造成的偏差。动平衡机自身存有的不精准会对风轮平衡导致一定的数据误差, 故每一次风轮动平衡测量前,要对动平衡机应用标准转子开展校正,对所检测风轮开展平衡校准,根据夹具补偿及 0、180 度变相检测方法对该类偏差减少。

  二、 随机偏差:在同样条件下开展若干次测量,偏差的量值及相位的转变是不能预料的偏差,对偏差源例举并开展分析如下:

  1、风轮自身零配件松动(如轴套与轮盘、风轮上的铆接叶片)协调对平衡测量偏差的危害。

  风轮有各种构造方式,仅风轮叶片与轮毂或轮盘还有几种连接方式,如压式、铆接式、焊接式、插销式等,若叶片连接不牢固,出现松动,或风轮轴套与轮盘紧固松动,风轮在转动时其质量轴将会产生无法预测的转变,与风轮几何轴的相对位置造成更改,进而危害风轮平衡测量值。为降低此偏差,需对检测轮几次开展启、停平衡测量,且每一次检测风轮要在不一样的相位角度位置启动,量 5 次左右,取不平衡量读数的平均值。

  2、风轮外部要素等对平衡测量偏差的危害。

  风机风轮在生产制造流程中、运送过程中,受外部要素危害,风轮表层可能出现油污、不清洁、表层涂层掉下来、磕伤变形等各种难题,都是对平衡测量误差造成危害,尤其同一个风轮2次检测流程中(风轮反复检测、供需双方分别量),为降低此偏差,除对风轮平衡检测前对其情况开展确定修复外,能够选用多次启停平衡测量取平均值的方法,每一次停止时间在 15-30 分钟。

  3、风轮风阻效应对平衡测量偏差的影响。

  风机风轮由好几个叶片构成,风轮动平衡时按必须转速转动会造成气动效应,若风阻力很大,将对平衡检测的结果引起严重影响。为减少该类危害要素,风机风轮在平衡检测时通常选用反转的方式, 独特构造的离心叶轮能够应用工装将通风孔封堵起来。

  4、热效应对平衡测量误差的影响。

  风轮动平衡时消除不平衡量的有加重、去重两种方法,应用焊接与风轮同样材质的平衡块是较普遍的加重方法,打磨、钻孔是较普遍的去重方法,这几种式在平衡流程中都是造成大量的热,进而应用风轮变形(除此之外还包含风轮在平衡前必须时间内存有焊接、机械加工等加工时造成的热效应变形状况) ,最后对平衡检测结果造成过大影响。降低该类要素影响的方式:风轮在平衡前放置必要时间散热,或开展时效处理消除内应力,另一方面在平衡检测前运转 10-15 分钟,均衡风轮温度,使其恢复变形。

  三、标量偏差:能对偏差的较大量值开展评价或计算但没法明确其相位偏差,对偏差源例举并开展分析如下3.1 风轮设计与制作公差对平衡测量偏差的影响。

  1、风机风轮依照设计公差规定开展制做,每个风轮大小都不一样,存有较大与较小极限误差,这类误差对风轮平衡检测結果存有一定影响。通常状况下,在风轮设计时要充分考虑风轮公差对风机不平衡量的最在影响在满足风轮许用不平量规定范围内(如风轮端面抖动规定、轴孔尺寸公差等) 。

  2、风轮动平衡轴与风轮配合存有空隙对平衡测量偏差的影响。

  风机叶轮与动平衡轴配合动平衡时的希望情况是过盈配合,或模似正常应用情况的过渡配合,但在平衡工序中拆卸复杂,工艺性差,因此实际制造中动平轴与平衡风轮一般为间隙配合,风轮与平衡轴存有空隙,就会对动平衡测量状造成影响。为降低此偏差并提升动平衡工序的工艺性,在动平衡轴设计时,要与风轮配合尺寸公差为 d(-0.005 ,-0.01 )mm,与风轮轴孔空隙≤ 0.015mm,或是将动平衡轴设计为锥轴,与风轮配合尺寸锥度在 1:1000 左右。

  3、叶轮动平衡后,拆装安装对平衡测偏差的影响。

  部分风叶轮为运送、安装便捷,在平衡完成后拆装,至供货方或应用现场后重装,如空冷器风机叶轮、大中型机车风机风轮等,因为再一次安装的差别,或不正确的安装方法,都是对风轮的平衡检测引起影响,乃至造成风机风轮检验不合格算出不正确结论。为降低该类要素的影响,首先要对风机风轮可反复安装性进试验确定,其次制定严格的技术方式,保证风轮反复安装的完整性。

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